La mer ne voulait pas de moi

Tentative de navigation ce week end. Après avoir mis 2h à assembler l'usine à ficelles et régler les 40 détails de l'engin, le vent est monté et le trouillomètre avec. Je n'ai pas osé aller sur l'eau avec du vent à faire rentrer les dériveurs et un bateau surement pas au point.
Restent des photos qui donnent envie de recommencer (sauf le sable de la plage qui n'est pas aussi fin qu'aux Bermudes...).

Les derniers détails

Ca commence à sentir la fin de chantier.

J'ajoute quelques cloisons d'étanchéité comme le demande la jauge. Reste à coller le pont.

Et mise en place de l'accastillage. Une sacrée usine à ficelles. Il va falloir mettre de l'ordre !

La remorque n'est pas encore finie non plus, mais pas loin.

Le palpeur est terminé, en position transport sur la photo.

Et craaac

En mettant sous tension l'ensemble du gréement (Étai, cunningham, et surtout hale-bas), la base du mat s'est décollée de la cloison qui la supporte.

 Après réflexion, il y a des efforts gigantesques dus principalement au hale-bas. Le Hale bas est en effet constitué d'un palan à 6 brins qui tire sur un palan double qui tire lui même sur un autre palan double ! En fouinant sur le net j'ai trouvé la valeur de 7000N !

Du coup grosse réflexion pour arriver à passer de tels efforts avec la géométrie déjà fabriquée. Conclusion, je vais prolonger l'embase de mat jusqu'au fond de la coque en appui sur la cloison et évidement sur la jambe avant.

Un coup de calculs élément finis pour vérifier que ça va passer. Et voilà

Contraintes équivalentes

 Déformée

La structure est bien chargée, mais ça devrait aller.

Il n'y a plus qu'à faire chauffer la disqueuse pour faire la place au nouveau pied de mat et mettre pas mal de carbone pour assurer des jonctions plus solides que celles qui ont cassé.

Assemblage

Quelque tests d'assemblage des foils  histoire de se faire plaisir.

Sur les conseils d'internautes avisés, je refais le pied de mat. Il parait qu'il faut l'anguler de 7° vers l'arrière et non vers l'avant. Du coup, j'ai donné un coup de disqueuse et craaac ! Une semaine de boulot en perspective pour replacer correctement la pièce avec les interfaces qui tiennent les poutres. 

Le prodder

La dernière grosse pièce : le prodder. Plus long à préparer les tissus qu'à faire !

Le prodder sous vide et avant détourage.

Fini. 180g environ.
Peu mieux faire, mais bien rigide.

Le voilà monté sur le mat. Peut être que les branches latérales ne sont pas assez angulées. A vérifier avec la voile.

Je lâche le pinceau de résine pour donner des nouvelles.
Le chantier avance avec de multiples détails à régler.
mais ça commence à ressembler à quelque chose

Les poutres en cours d'assemblage

Le patron pour faire réaliser le trampoline.

Et voilà sous le soleil.

Et avec la voile pour essayer le réglage de cuningham et de bordure.

Il manque encore le hale bas, le prodder et de multiples détails, mais il y a de l'espoir.

les cloisons

23° dans le garage, idéal pour coller les cloisons. D'abord la cloison sous le pied de mat avec sa flèche de 25°. Positionnée avec de la plastiline, quelques points d'époxy 5min puis du tissus +/-45° et époxy.

Pareil pour le puits de dérive. Ca demande un peu plus de boulot car il passe à travers la coque.

Le cadre au niveau de la reprise d'écoute. 

Et le tableau arrière.

Il en manque une prévue au niveau de la poutre arrière, mais elle n'est pas encore fabriquée car je ne suis pas encore certain de sa position exacte. Il me faut installer les poutres et ça c'est un gros morceau. 

A suivre...

ça brille ! On se voit dedans!

Ca commence à prendre forme après plusieurs heures de ponçage au 120 à sec avec masque et lunettes, le fantôme de la vache folle disparaît peu à peu.

 

Et voilà le résultat après 1h de lustrage. Ce n'est pas parfait, mais pour une première et sans moule je suis assez content.

La coque sort à 7.5 kg sans les cadres de renfort ni le pont. Il reste environ 900g de gelcoat alors que j'en ai mis 2.5kg ! Bonjour la poussière de ponçage. L'idéal aurait été sans doute de passer le gelcoat au pistolet, cela aurait évité du boulot, mais je n'ai pas ce jouet.

A suivre le collage des cadre intérieur...

Un moth vache

Après 48h de polymérisation, mauvaise surprise : il y a de nombreuses zones où le gel coat ne polymérise pas ; particulièrement là où il y a des renforts ajoutés et là où le carbone a été poncé. Plusieurs hypothèses avancées mais rien de très convaincant. (incompatibilité avec le carbone, traces de doigts, humidité, mauvais mélange???). Du coup nettoyage des zones poisseuses à l'acétone. 30min de boulot et 1/2 litre plus tard...

Ensuite ponçage avec des gants et passage de résine vinyle-ester sur les zones noires pour maximiser l'accroche du gelcoat polyester. La coque ressemble plus à une vache normande qu'à autre chose...

Re gelcoat (pot récent) catalysé à 2.5% et styrène à 4%, mélangé consciencieusement, grand soleil dehors

Le fantôme de la vache folle a encore frappé Il reste encore des zones poisseuses, moins mais toujours une bonne vingtaine de zones notamment encore sur les renforts! Par contre quand l'épaisseur est importante, pas de problème. Je soupçonne que c'est lié à l'épaisseur.

Du coup je recharge localement les zones noires avec de l'épaisseur et là ça prend. Ouf!
Reponçage partout et recouche (épaisse cette fois catalysée à 2% et styrène 3%). Nickel après une nuit à 17°.

Aujourd'hui ponçage au 80 puis 120. Ça commence à ressembler à quelque chose ; par contre j'ai eu la main un peu lourde on voit un peu le carbone par transparence mais au moins cette fois c'est dur et partout. La coque a pris 500g mais il me reste l'autre côté à finir et "gommer les traces grises.

C'est pas pour demain, plus de gel coat et une régate de planches dinosaure samedi et dimanche. Je ressort ma raceboard. Elle est toute jeune, elle a 20 ans!

A suivre...

Finition de la coque

Après la découpe du tableau arrière à la Dremel (gant, combinaison et lunettes obligatoires), bordurage du sandwich et pose de tissu d'arrachage pour améliorer l'état de surface.
Petit renfort aussi à l'endroit où il faudra percer le puits de dérive.

C'est bien beau le carbone, mais faute de moule, la coque n'est pas bien lisse. Alors étapes de finitions obligatoires.
Selon la recette d'Eric, une couche de résine vinyle-ester ( 250g) puis apprêt polyester (600g). La coque monte à 6.9 kg. Puis ponçage à la ponceuse excentrique et à la cale au 180 à sec. la coque redescend à 6.3kg.

Puis gel coat paraffiné : 2x300g. 

Il n'y a plus qu'à attendre avant la prochaine cession de ponçage...

Demain pause, petite régate de club à la ganguise. Pas encore en moth...

deuxième peau pour la coque

Je profite qu'il fasse encore chaud et sec pour stratifier la peau extérieure de la coque. En avril, fais ce qu'il te plait !

Par contre petit soucis, une fuite dans la poche à vide n'a pas permis de faire un bon vide. Ca va quand même mais peut mieux faire. J'ai dû prendre qq grammes en trop.
Et voilà le résultat, 6.1 kg avant finition pour un objectif de 5.7 kg.

Coque démoulée

Ca y est la coque est démoulée. Ouf ça n'a pas été sans mal. Mais bon finalement après 2h de bataille le bébé est sorti et tout va bien. 3.9kg. Le père se porte bien.

Par contre, il y a scotch marron et scotch marron. J'ai utilisé 2 rouleaux différents (un pour chaque  côté). Et bien Il y en un qui démoule bien mieux que l'autre!

Prochaine étape, masticage des jonctions entre les plaques et peau extérieure carbone.

Devoirs de vacances

En attendant que la coque aie bien polymérisé, finition des détails.

On commence par le détourage des cadres en sandwich carbone polymérisés sous vide.

Le cadre sous le pied de mat, les demi cadre pour la dérive et le tableau arrière en 2 parties. Il en manque encore 2 : au niveau du point d'écoute et pour la reprise de la poutre arrière. 

Ensuite séquence masticage et ponçage des foils avant d'y mettre l'enduit. Du boulot mine de rien, mais c'est impératif pour la perfo.

J'ai particulièrement soigné les karmans et les bords d'attaque. Prochaine étape, l'enduit pour la finition.

A suivre...

Fabrication de la coque : étape 1

Le week end dernier j'ai attaqué un gros morceau : la fabrication de la coque.
première étape : la peau intérieure et le plaquage de l'Airex.

J'ai commencé par recouvrir le master de scotch de déménageur. Pas très pro, mais opérationnel. Il faut seulement bien choisir le scotch car il y en a qui collent mieux que d'autres... Je n'ai pas mis de démoulant supplémentaire, mais j'aurais peut être dû. On verra plus tard.

Ensuite enduction des plaques d'Airex avec de l'époxy. j'ai un peu teinté la résine pour mieux doser la quantité enduite. Ma fille m'a donné un coup de main. 

Ensuite, ajout de bandes d'UD sur le mannequin pour avoir de la raideur en flexion .

Enfin la couche de bibiais +/-45° 200g.

Le tissu s'est mis assez facilement. Pas besoin de faire de pinces.

Dernière étape et pas la plus facile, le placage de l'airex. J'ai mis près de 1h30 pour arriver à ce que le vide plaque correctement l'âme. Mes pompes à vide sont un peu petites et j'avais des fuites.

Finalement tout s'est mis en place. Le surplus de résine est remonté ça et là à travers les perçages réalisés préalablement sur les plaque d'Airex. OUF!

Surveillance jusqu'à 2h du matin et ensuite pompage ~0.5 bar jusqu'à 9h le lendemain.

Et voilà le résultat sans la bâche.

Il n'y a plus qu'à démouler. On verra le week end prochain.