deuxième peau pour la coque

Je profite qu'il fasse encore chaud et sec pour stratifier la peau extérieure de la coque. En avril, fais ce qu'il te plait !

Par contre petit soucis, une fuite dans la poche à vide n'a pas permis de faire un bon vide. Ca va quand même mais peut mieux faire. J'ai dû prendre qq grammes en trop.
Et voilà le résultat, 6.1 kg avant finition pour un objectif de 5.7 kg.

Coque démoulée

Ca y est la coque est démoulée. Ouf ça n'a pas été sans mal. Mais bon finalement après 2h de bataille le bébé est sorti et tout va bien. 3.9kg. Le père se porte bien.

Par contre, il y a scotch marron et scotch marron. J'ai utilisé 2 rouleaux différents (un pour chaque  côté). Et bien Il y en un qui démoule bien mieux que l'autre!

Prochaine étape, masticage des jonctions entre les plaques et peau extérieure carbone.

Devoirs de vacances

En attendant que la coque aie bien polymérisé, finition des détails.

On commence par le détourage des cadres en sandwich carbone polymérisés sous vide.

Le cadre sous le pied de mat, les demi cadre pour la dérive et le tableau arrière en 2 parties. Il en manque encore 2 : au niveau du point d'écoute et pour la reprise de la poutre arrière. 

Ensuite séquence masticage et ponçage des foils avant d'y mettre l'enduit. Du boulot mine de rien, mais c'est impératif pour la perfo.

J'ai particulièrement soigné les karmans et les bords d'attaque. Prochaine étape, l'enduit pour la finition.

A suivre...

Fabrication de la coque : étape 1

Le week end dernier j'ai attaqué un gros morceau : la fabrication de la coque.
première étape : la peau intérieure et le plaquage de l'Airex.

J'ai commencé par recouvrir le master de scotch de déménageur. Pas très pro, mais opérationnel. Il faut seulement bien choisir le scotch car il y en a qui collent mieux que d'autres... Je n'ai pas mis de démoulant supplémentaire, mais j'aurais peut être dû. On verra plus tard.

Ensuite enduction des plaques d'Airex avec de l'époxy. j'ai un peu teinté la résine pour mieux doser la quantité enduite. Ma fille m'a donné un coup de main. 

Ensuite, ajout de bandes d'UD sur le mannequin pour avoir de la raideur en flexion .

Enfin la couche de bibiais +/-45° 200g.

Le tissu s'est mis assez facilement. Pas besoin de faire de pinces.

Dernière étape et pas la plus facile, le placage de l'airex. J'ai mis près de 1h30 pour arriver à ce que le vide plaque correctement l'âme. Mes pompes à vide sont un peu petites et j'avais des fuites.

Finalement tout s'est mis en place. Le surplus de résine est remonté ça et là à travers les perçages réalisés préalablement sur les plaque d'Airex. OUF!

Surveillance jusqu'à 2h du matin et ensuite pompage ~0.5 bar jusqu'à 9h le lendemain.

Et voilà le résultat sans la bâche.

Il n'y a plus qu'à démouler. On verra le week end prochain.

La fabrication de la coque

Après la découpe de 11 tranches d'Airex de 300mm de large et le perçage des plaques il faut les mettre en forme sur le master. Je vais bientôt être à court de sangles! Un coup de fer à repasser pour thermoformer les plaques en intercalant un torchon en coton.

Et voilà, il ne reste plus qu'à attendre qu'il fasse un peu plus chaud dans le garage pour imprégner correctement le carbone.

mesure de raideur du carbone

J'ai été surpris par la flèche importante du safran lors d'essais de résistance. Pas loin de 2 fois plus de flèche que prévu ! D'où vient le problème?

Vérification des feuilles excel, rien qui semble indiquer une erreur de calcul! Reste les paramètres utilisés et notamment le module d'Young des fibres de carbone unidirectionnelles. Selon le fabriquant, l'UD que j'utilise est du T700 à 135 000 MPa en tensile modulus et 120 000MPa en flexural modulus. Ma feuille excel utilise 134 000 MPa. Un test sur éprouvette s'impose.

Six éprouvette d'UD sont fabriquées à température ambiante 700mBar de dépression et 1.5 bar de pression en plus pour 3 des 6 éprouvettes. Utilisation de la résine époxy standard  resoltech SR1500. Ce n'est pas du haut de gamme mais c'est ce que j'utilise classiquement.

Polymérisation sous vide 10h et à pression ambiante pendant ~30 jours.

J'ai fais un test de flexion 3 points en utilisant un montage maison avec un capteur laser pour mesurer la flèche. 

L'éprouvette est sous la barre alu, là où il y a le capteur laser. 

Les résultats sont à la hauteur (basse) qui explique la flèche des foils. N1 à N3 sont les éprouvettes réalisées sous vide, C1 à C3 sont celles réalisées en ajoutant 1.5 bar de pression.

Eprouvette Module d'Young Moyenne N1 86 581 MPa 78 743 MPa N2 77 607 MPa N3 72 039 MPa C1 82 686 MPa 86 765 MPa C2 87 443 MPa C3 90 165 MPa

En résumé cela donne :

Eprouvettes	densité	épaisseur par pli	Module d'Young
Normale	1.28	0.371mm	78 743 MPa
Compressée	1.36	0.311mm	86 765 MPa

Je suis bien loin des 120 000 MPa affichés par le constructeur. Mais c'est cohérent avec les mesures de flèche des foils.

Un premier test de rupture sur d'autre éprouvettes faites plus grossièrement ont donné une rupture à 980 MPa ce qui n'est pas loin de ce que j'avais pris en compte pour les calculs des foils. Cette valeur doit être confirmée car les conditions de mesures étaient très moyennes... 

A suivre...