Foil Avant

Et voilà le foil avant. Corde max 105mm envergure 1.05m. C'est petit, mais je ne suis pas bien lourd!

5 couche d'UD 300g sur l'extrados et 4 sur l'intrados Un longeron en mousse herex et 2 jauges de déformations.

Découpe du volet (25%) à la Dremel. et collage d'un calque polyester sur l'extrados avec du Sicaflex (l'epoxy ne tien pas bien en pelage). Une réserve d'épaisseur avait été prévue dans le moule pour éviter la sur-épaisseur du film ajouté.

Après avoir refait les calculs, je me suis fait peur quant à la tenue mécanique au niveau de la jonction. J'y ai donc ajouté plusieurs renforts collés sous vide (intrados et extrados). Ce n'est sans doute pas idéal au niveau hydro-dynamique, mais je dormirai mieux. Il va y avoir une belle séance de masticage en perspective pour rendre le tout acceptable. A suivre...

Fabrication de la dérive

C'est parti pour une nuit de polymérisation sous vide pour la dérive.

C'est une belle pièce de 1.3m de long avec 4 couches d'UD 300g ; +/-45° 200g et +/-90°200g !

Taux de fibre 62%. c'est dans la norme. J'y ajoute un longeron en contreplaqué marine collé à la colle époxy bi composants et deux jauges de déformation pour plus tard.

Enfin, la tringlerie pour l'articulation du volet. Double roulement inox pour le renvoi d'angle. Chape 3mm et jonc carbone 2mm. J'ai un peu peur que ce soit léger, mais il n'y a pas beaucoup de place....

Eprouvettes : premiers résultats

J'ai fabriqué les éprouvettes 

• monolytique 10 couches de carbone UD 300g sous vide : 68% de fibre, 48h de polymérisation à 21°C.  
• sandwich Airex 5mm et 2 x 3 couches d'UD 300g

Test en flexion simple. Pas très académique, mais simple à faire.

Résultats surprenant! seulement 48 000MPa de module d'Young pour 130 000 attendus. Je vais attendre 15 J de oplymérisation avant daller plus loin et de les casser. A suivre donc!

Essais pour vérifier la solidité du foil

Avant de casser sur l'eau, j'ai voulu vérifier la solidité de la construction. J'ai encastré le haut du safran et appliqué jusqu'à 22 kg en bout. J'ai mesuré la flèche et les infos de la jauge de déformation intégrée. 193mm de flèche. Ca fait peur!

Mes calculs prédisaient 127mm! Il faut que je comprenne d'où vient une telle différence. Du coup je n'ai pas osé aller jusqu'à 26 kg comme prévu initialement. Je vais faire des éprouvettes élémentaires pour mieux connaître les caractéristiques du carbone avec la mise en oeuvre que je suis capable de faire. Pour info, j'ai pris comme hypothèse que l'UD carbone a un module d'Young de 134GPa, une résistance en traction de 1250MPa et 1000MPa en compression. Heureusement que j'ai pris un coefficient de sécurité de 4 car j'ai peur d'avoir été très optimiste! La mise en oeuvre sous vide me permet d'avoir un taux de fibre entre 60 et 65%. Par contre pas de post cuisson. Il va peut être falloir améliorer tout ça.

La bonne nouvelle est que la déformation est bien linéaire et pas d'hysteris au retour. Mais bon, le carbone ne prévient pas.

A suivre après que les éprouvettes aient été cassées!

Le foil arrière

Les blocs de styro sont assemblés pour faire les moules intrados et extrados. Il seront résinés pour durcir la surface et pouvoir passer sous vide.

Des fausses nervure et début de longerons au centre pour renforcer la jonction avec le safran. Les fils électriques sont des jauges de déformation pour mesurer la portance du foil arrière.

Après assemblage voila le foil arrière avec son fil à la patte qui attend la finition.

Et voilà! Il faut maintenant tirer dessus pour vérifier que l'ensemble est solide. A suivre...

Le safran en chantier

Le foil arrière est aussi bien avancé.

Découpe de blocs de polystyrène extrudé au fil chaud avec une CNC. Je récupère l'extérieur pour en faire un moule.

Ensuite drappage du carbone et mise sous vide une nuit.

 

J'y ai rajouté deux jauges de déformation pour pouvoir mesurer les efforts afin de mieux comprendre ce qui se passe sur l'eau et optimiser l'engin.

 Aller on ferme avec un peu d'epoxy moussante.

Un mikado de carbone

Bien qu'absent sur la toile j'ai continué à avancer.Les poutres sont presque finies. Elles doivent encore être assemblées.

Par contre l'arrondi nécessite un shape assez fastidieux dont la solidité reste à vérifier.