Le foil arrière

Les blocs de styro sont assemblés pour faire les moules intrados et extrados. Il seront résinés pour durcir la surface et pouvoir passer sous vide.

Des fausses nervure et début de longerons au centre pour renforcer la jonction avec le safran. Les fils électriques sont des jauges de déformation pour mesurer la portance du foil arrière.

Après assemblage voila le foil arrière avec son fil à la patte qui attend la finition.

Et voilà! Il faut maintenant tirer dessus pour vérifier que l'ensemble est solide. A suivre...

Le safran en chantier

Le foil arrière est aussi bien avancé.

Découpe de blocs de polystyrène extrudé au fil chaud avec une CNC. Je récupère l'extérieur pour en faire un moule.

Ensuite drappage du carbone et mise sous vide une nuit.

 

J'y ai rajouté deux jauges de déformation pour pouvoir mesurer les efforts afin de mieux comprendre ce qui se passe sur l'eau et optimiser l'engin.

 Aller on ferme avec un peu d'epoxy moussante.

Un mikado de carbone

Bien qu'absent sur la toile j'ai continué à avancer.Les poutres sont presque finies. Elles doivent encore être assemblées.

Par contre l'arrondi nécessite un shape assez fastidieux dont la solidité reste à vérifier.

Ce soir drappage des poutres latérales et mise sous vide. 1.5h de travail.

Et voilà le résultat après démoulage.

Découpe au fil chaud des blocs de polystyrène pour mettre à l'intérieur des poutres afin de leur donner de la rigidité à l'écrasement.

 Puis collage des deux moitié de poutre avec le noyaux polystyrène à l'intérieur.

Et voilà le résultat.

Opération à recommencer pour l'autre côté!

En attendant de reprendre le pinceau et remettre les doigts dans la résine, un petit calcul pour la route. Un équipier de 80 kg assis sur la poutre lors d'une molle (hors tension dans les haubans).
La structure des poutres fléchit d'environ 9mm vers le bas au niveau de l'assise et tire vers le haut la poutre arrière sous le vent en raison de la pré-tension du câble rejoignant les extrémités de la poutre Arrière.

Les contraintes ne sont pas énormes 200MPa au max et principalement en dessous de 100MPa pour une limite d'environ 1000MPa. Il ne devrait pas y avoir de soucis de tenue (au moins sur ces pièces!).

Les contraintes maximales sont sous les fesses en écrasement de la poutre!

En ajoutant la tension dans les haubans (120daN au vent et 40daN sous le vent) ça ne change pas vraiment les résultats.

La flèche au vent est légèrement moins importante (6mm) car la tension du hauban soutient le trampoline.

Ya plus qu'à transformer cela en vrai matos!

Hier soir, un moulage de la demi poutre latérale. 1h30 de drappage et installation des tissus techniques puis mise sous vide. Il fait 25°C, la résine prend un peu vite, il ne faut pas traîner.

Ce soir démoulage sans soucis. C'est magique le scotch marron! Quel temps économisé à ne pas cirer les moules. En plus, pas de soucis d'endommager le moule. Bon l'état de surface n'est pas super parfait, mais ce sera sous le tissu du trampoline, donc pas d'état d'âme. Demain je fais la deuxième moitié de poutre

387g avant détourage. Pas de défaut. Au suivant!

La fabrication des moules des poutres a commencé grâce à une machine à découper le polystyrène. Je découpe la forme des poutres dans du polystyrène extrudé et garde la partie femelle. Je le fais 2 fois par poutre pour conserver un peu plus qu'une demi poutre.

Après, une couche de taffetas verre 200g et 100g avec résine époxy.

Ensuite léger ponçage, petit coup d'enduit à la bombe et enfin scotch marron et hop une série de moules auto démoulant. Pas besoin de mettre de cire.

Prochaine étape drapage du carbone.