dimanche 5 avril 2015

La fabrication de la coque

Après la découpe de 11 tranches d'Airex de 300mm de large et le perçage des plaques il faut les mettre en forme sur le master. Je vais bientôt être à court de sangles! Un coup de fer à repasser pour thermoformer les plaques en intercalant un torchon en coton.

Et voilà, il ne reste plus qu'à attendre qu'il fasse un peu plus chaud dans le garage pour imprégner correctement le carbone.

mesure de raideur du carbone

J'ai été surpris par la flèche importante du safran lors d'essais de résistance. Pas loin de 2 fois plus de flèche que prévu ! D'où vient le problème?
Vérification des feuilles excel, rien qui semble indiquer une erreur de calcul! Reste les paramètres utilisés et notamment le module d'Young des fibres de carbone unidirectionnelles. Selon le fabriquant, l'UD que j'utilise est du T700 à 135 000 MPa en tensile modulus et 120 000MPa en flexural modulus. Ma feuille excel utilise 134 000 MPa. Un test sur éprouvette s'impose.

Six éprouvette d'UD sont fabriquées à température ambiante 700mBar de dépression et 1.5 bar de pression en plus pour 3 des 6 éprouvettes. Utilisation de la résine époxy standard  resoltech SR1500. Ce n'est pas du haut de gamme mais c'est ce que j'utilise classiquement.

Polymérisation sous vide 10h et à pression ambiante pendant ~30 jours.

J'ai fais un test de flexion 3 points en utilisant un montage maison avec un capteur laser pour mesurer la flèche. 

L'éprouvette est sous la barre alu, là où il y a le capteur laser. 
Les résultats sont à la hauteur (basse) qui explique la flèche des foils. N1 à N3 sont les éprouvettes réalisées sous vide, C1 à C3 sont celles réalisées en ajoutant 1.5 bar de pression.

Eprouvette Module d'Young Moyenne
N1 86 581 MPa 78 743 MPa
N2 77 607 MPa
N3 72 039 MPa
C1 82 686 MPa 86 765 MPa
C2 87 443 MPa
C3 90 165 MPa



En résumé cela donne :
 Eprouvettes densité épaisseur par pli Module d'Young
Normale 1.28 0.371mm 78 743 MPa
Compressée 1.36 0.311mm 86 765 MPa



Je suis bien loin des 120 000 MPa affichés par le constructeur. Mais c'est cohérent avec les mesures de flèche des foils.


Un premier test de rupture sur d'autre éprouvettes faites plus grossièrement ont donné une rupture à 980 MPa ce qui n'est pas loin de ce que j'avais pris en compte pour les calculs des foils. Cette valeur doit être confirmée car les conditions de mesures étaient très moyennes... 

A suivre...



dimanche 15 mars 2015

Le pont en sandwich Airex carbone

Il fait moins froid dans le garage, du coup j'attaque les grandes pièces. Je commence par le pont. 2400mm de long et 450mm de large pour prendre en compte les débordements sur lesquels seront fixés les trampolines.

Le moule est fait avec des planches de medium de 3mm mis en forme sur des couples. 2 x 3€50 et des chutes de mélaminé pour les couples, le tout recouvert de scotch marron pour le démoulant. On peut difficilement faire moule moins cher!
Et voila le résultat avant moulage.

Perçage de l'airex tout les ~5cm et c'est parti pour la strat. Enduction de l'airex de résine. C'est long à faire et ça pompe vraiment beaucoup de résine (200g de résine pour 0.72m²). Il va vraiment falloir trouver une solution pour faire autrement!
ensuite bibiais carbone +/-45° 200g qui dépasse de l'airex et taffetas 0-90° sur l'airex  pour que le pont soit bien résistant aux passages. Il parait qu'il y a des risques de délaminage à force de passer dessus.
Ensuite plaquage de l'airex, tissus techniques pour absorber l’excès de résine et le tout sous vide. C'est parti pour une nuit à -0.8 bar 21°C. La résine remonte à travers les trous de l'airex. C'est bon signe.

Après 48h de polymérisation à l'ambiante, démoulage du pont sans gros soucis. Ce scotch marron ça marche vraiment bien. L'état de surface n'est pas extraordinaire, notamment là où s’arrête la plaque d'airex. On m'avait prévenu, que cela allait arriver. Pour l'éviter il il aurait fallu faire 3 mises sous vide. Bonjour le boulot! Mais bon, comme il faudra faire la finition antidérapante ce n'est pas bien grave. 1320g sans la 2ème peau.

La voilà qui arrive : bibiais 200g +/-45°.

Vide pendant 10h et polymérisation à l'ambiante 48h avant démoulage. Toujours un moment magique!



Et voilà, vue de dessous et dessus. 1665g avant détourage. Et maintenant le gros morceau : la coque!


mardi 10 mars 2015

Les moules coque et pont

Ça avance petit à petit. Le moule du pont est terminé et prêt à recevoir la strat. Il est recouvert de scotch marron comme à mon habitude. Pas très Pro, mais efficace et pas démoulant à mettre.

J'ai reçu l'Airex aujourd'hui pour faire le sandwich. S'il ne fait pas trop froid, je vais faire la première strat du pont ces prochains jours (ou nuits...)

A suivre...

dimanche 22 février 2015

Fabrication du master de la coque

Les couples issus de la CAO tous les 200mm sont imprimés sur papier puis collés sur du medium de 4mm.

Des blocs de polystyrène extrudé sont préparés.
Ensuite tous les couples sont découpés à la scie sauteuse. La surface de la découpe est poncée à la lime pour être suffisamment lisse pour que le fil chaud n'accroche pas.

 Les couples sont collés de chaque côté des blocs puis découpés au fil chaud.

Ils sont ensuite assemblés collés sur un marbre en planches de mélaminé de 3.5m de long.
Ca commence à prendre de la place dans le garage! En plus il n'y fait que 5°! Pas facile d'y travailler.
 Pascal et Seb sont venus pour m'aider à mettre 3 couches de fibre de verre sur le mannequin.
La team derrière la bête presque termimée. 

Design de la coque

Je rentre dans le vif du sujet : la coque. Les formes sont inspirées du Mach2 mais un peu plus rondes pour minimiser la surface mouillée et surface de bordé qui fera du poids de composite in fine. Pas trop quand même, car après la profondeur de la coque augmente et le fardage devient aussi plus important, ce qui est sans doute préjudiciable en vol...
Les lignes pour ceux qui voudraient s'en inspirer...

lundi 16 février 2015

Foil Avant


Et voilà le foil avant. Corde max 105mm envergure 1.05m. C'est petit, mais je ne suis pas bien lourd!
5 couche d'UD 300g sur l'extrados et 4 sur l'intrados Un longeron en mousse herex et 2 jauges de déformations.

Découpe du volet (25%) à la Dremel. et collage d'un calque polyester sur l'extrados avec du Sicaflex (l'epoxy ne tien pas bien en pelage). Une réserve d'épaisseur avait été prévue dans le moule pour éviter la sur-épaisseur du film ajouté.
Après avoir refait les calculs, je me suis fait peur quant à la tenue mécanique au niveau de la jonction. J'y ai donc ajouté plusieurs renforts collés sous vide (intrados et extrados). Ce n'est sans doute pas idéal au niveau hydro-dynamique, mais je dormirai mieux. Il va y avoir une belle séance de masticage en perspective pour rendre le tout acceptable. A suivre...